要消除主机厂对国产液压件的疑虑，主要靠国内厂商综合实力。在液压测试方面，应该把研究型试验台建好、用好，要把研究能力、设计能力提升上去，当然也包括材料、工艺，整体制造水平提升了，我们的产品质量稳定了，性能提高了，主机厂自然有信心了，主机厂也会用我们的产品。

现在国内很多厂家开始重视产品的可靠性试验，这是一件好事，说明我们的企业越来越重视产品质量了。需要强调的是可靠性试验的目的是为了暴露产品的不可靠的薄弱环节并采取纠正措施加以排除（或使其故障率低于允许水平），切不可仅仅为了所谓的几个可靠性指标进行所谓的可靠性试验。我们知道，目前各种液压元件的寿命都比较长，寿命试验耗时久，且须投入大量的金钱，而产品可靠度信息难于实时获得并加以改善，会导致失去许多"商机"与"竞争力"。因此，有关可靠性(寿命)的试验应尽可能结合产品的性能试验、环境适应性试验等来进行，结合产品的研制，研究加速寿命、加速性能退化试验等试验方法，如何在可接受的试验时间内评估产品的使用寿命，是可靠性试验中最具挑战性的课题，需要企业进行大量的试验数据积累，特别是需要研究如何在保持失效机理不变的条件下，来加大产品的试验应力，例如：液压泵的输入转速、输入转速变化率、输出流量/压力、输出流量/压力的变化率、吸油压力及其变化率、液压粘度等对泵寿命或性能的影响，以及如何灵活控制这些参量按照一定规律变化，试验台的加载方式及其特性对实现可靠性指标评估就显得非常重要。尽管国外有些试验标准可以供我们参考，但这一方面的数据通常是企业最宝贵的财富，很少可以从他人那里拿来，需要我们通过长时间的实验及数据收集，必须自己去做研究，去琢磨，没有试验数据的长期积累和研究很难设计、生产出好的产品。我了解的国外一些企业，他们的试验数据都是非常保密的。比如说为什么国产汽车发动机不行，我们设计没有问题，但是我们没有试验数据、经验数据，最后是要靠数据矫正模型的，如果与设计模型有出入的话，要把它矫正过来，这个要靠数据长时间的积累和经验，这是一个企业的know how，我们现在缺少这些东西，那就做不了，只能请人家给设计。

同样，我们的液压件也一样，我们抄一个图可以，却改不了人家的产品，我们不缺理论、仿真也做得很好，我们改出来就是不好使，为啥？我们没有试验数据，没有办法优化设计、材料、工艺等。试验研究企业是主体，长期试验及数据积累必须有产品支撑，这是学校做不了的。

我们的行业协会为企业提供了大量的服务与支持、作用很大，建议行业协会发挥更大作用，联合几个骨干企业做一个很大的试验数据库，供行业内企业共享，当然这里面涉及到很多知识产权的问题，企业为了保密，它是否愿意，有很多利益在里面，也是很难做的，但是我觉得这个工作从参与建设的企业、享用测试数据的企业、到国家，建设好了各方都会受益，是多赢。

除了通过实验室试验来收集测试数据外，也可以通过产品在线进行数据采集，与液压产品的电子信号化结合起来进行。在一些行业，在线数据采集早就在做了，例如飞机发动机，就有数据在线采集与监控，可以实时了解发动机的运行状态、历史数据以及维修状况等，这个工作至少10年前就已实现了。近年来，卡特已经在推它的智能化设备管理了，也已经实现了他们自己生产工程机械设备的智能化管理，目前已有40多万设备实现了智能互联，智能互联的基础是电子信息化、数字化，这样就可以将设备上各种数据收集来，用于性能、寿命、健康管理，发现设备的薄弱环节，下一代产品它就改进了。

液压技术是多学科交叉技术，集机械、流体、电子控制、信息传递等于一身。我们机械做的多，电子控制这一块做得还很弱，绝大多数厂家没有自己的控制器，基本是买国外的产品或早期产品的仿制品攒了攒，目前大部分产品还处于聋哑状态。这样，我们还是没有核心技术，等于是给国外厂家打工，而且售后服务都是我们的，这样肯定不行！我们行业以后可以自己来做这一块，把控制、诊断、连数据采集都做进去，监控的数据可以存起来的，并且可以远程传过来，这些数据是非常有价值的，对整个行业的技术水平提升还是很有好处的，电子信息这一块非常重要，是大势所趋。现在物联网、车联网都在做，主机厂的设备都智能互联了，将来如果我们的液压产品不能数字化、联网，那只能被淘汰了，我们需要抓紧时间做了！

数据这一块我们国内是不重视的，做完试验就扔了，所以我们后继的设计都没有针对性。现在互联网时代到来，应该建立云中心，积累数据，将来还是很有好处的，这在技术上是一个很大的进步，希望行业协会汇集行业、慢慢把这个建起来，假如云中心由协会负责管理，为行业企业提供一个共享平台，对整个行业的推进一定会有很大帮助。